El acero es el material de ingeniería más utilizado en el mundo. En comparación con otros ma- teriales, su producción es económica y se puede encontrar en una amplia gama de calidades aptas para un inmenso campo de aplicaciones y métodos de producción.

A lo largo de los años se han invertido grandes esfuerzos en el desarrollo del acero hasta convertirlo en los aceros avanzados de alta resistencia (AHSS) de los que nos beneficiamos en la actualidad.

Los vehículos de transporte por carretera, como los camiones y los remolques, pueden beneficiarse en gran medida de las mejoras conseguidas, tanto en el diseño como en los métodos de producción. La elección del material está estrechamente relacionada con estos aspectos, y afecta al rendimiento y al coste de estos vehículos. El uso de AHSS permite el desarrollo de estructuras y componentes más ligeros, lo que se traduce directamente en ahorro económico y en la reducción de las emisiones de CO₂ .

Los AHSS son una elección natural para muchas empresas que intentan mejorar su producto y ser más competitivas. Las empresas prósperas que utilizan AHSS aprovechan la oportunidad que estos les brindan de estar a la vanguardia en lo que respecta a desarrollo de procesos, diseño y material, pero también se benefician de los conocimientos y la experiencia acumulada durante años de uso de acero convencional. Al empezar a utilizar AHSS, se adquieren nuevos conocimientos que se pueden aplicar al diseño y fabricación de productos.

BENEFICIOS PARA EL FABRICANTE DE REMOLQUES

Cuando se analizan los beneficios económicos para los fabricantes de remolques es importante tener en cuenta todos los aspectos que afectan a la economía general de la producción. Simplemente comparar el nivel de precios por tonelada de las diferentes calidades de acero no nos da una imagen real del coste total de fabricación. Reducir el espesor de la lámina tendrá como resultado en la mayoría de los casos una importante reducción de costes, tanto en el coste del material como en el de su procesamiento. Incluso aunque el precio por tonelada sea mayor para los AHSS, a consecuencia de la reducción del peso final del producto, se utilizan menos toneladas de acero. El uso de espesores más finos en el taller permite reducir el costo de los cortes, plegados y soldaduras.

El corte con láser en aceros de alta resistencia no es diferente al corte de aceros blandos y el tiempo de corte es menor gracias al menor espesor. La soldadura de materiales más finos es el aspecto que, en la mayor parte de los casos, ofrece los mayores ahorros debido a que se requiere una menor cantidad de consumibles y a la posibilidad de aumentar la velocidad de soldadura. Utilizar AHSS con buena capacidad de plegado también puede permitir reducir la cantidad de soldaduras. En general, el plegado de perfiles de AHSS no requiere un mayor esfuerzo que el de un perfil de mayor espesor de acero convencional. Sin embargo, el retorno elástico del AHSS es mayor en comparación con el del acero convencional y es necesario compensarlo en el proceso.

Para tener una mejor perspectiva de estas cuestiones, se comparan los costos de producción de un chasis tradicional para remolque de suelo plano con los de un diseño aligerado fabricado con AHSS. El chasis tradicional incluido en este estudio se fabrica con vigas en I laminadas en caliente estandarizadas, cortadas y soldadas en la zona del cuello de ganso para producir la transición en altura de las vigas principales.

Los miembros transversales consisten en perfiles plegados soldados a los largueros, contemplándose igualmente perfiles laterales para sujetar el suelo. Los perfiles laterales se fabrican con vigas en U estandarizadas. Todas las piezas se fabri- can de acero G50. En la solución aligerada, el larguero en I laminado en caliente se ha sustituido por uno en I longitudinal cortada con láser y soldada, y fabricada con AHSS. Construyendo el chasis con AHSS se consigue una notable reducción de espesor de los principales componentes estructurales y, con ello, el peso disminuye aproximadamente en 1500 kg.

Además de la reducción del peso, en la figura 1 se puede observar una disminución del coste de producción de un 30 %. El coste se ha reducido en las operaciones de corte y de soldadura, y también en el material. En este caso se observa un ligero aumento de los costes de plegado. Debido a requisitos de diseño, se han introducido secciones transversales con nuevos perfiles, lo que requiere más operaciones de plegado. La reducción del coste de fabricación en un 30 % ofrece beneficios obvios para el fabricante, pero además estamos produciendo un remolque ligero y más atractivo. Es fácil prever las ventajas que se obtendrán en el mercado. Es interesante señalar que este estudio se realizó sobre un chasis ya existente en el que la mayor parte de las piezas estructurales eran perfiles laminados en caliente. Cuando este procedimiento se aplica sobre chasis tradicionales fabricados a partir de vigas soldadas, se consiguen aún mayores ahorros.

BENEFICIOS PARA EL TRANSPORTISTA.

Un remolque más resistente y más ligero aporta ventajas obvias para el transportista ya que la legislación limita el peso máximo del vehículo. Una construcción más ligera permite el aumento de la capacidad de carga en cada viaje y, en muchas ocasiones, un importante ahorro de combustible. El ahorro en el consumo de combustible se puede estimar, de forma conservadora, en unos 0,55 l/100 km por cada 1000 kg de reducción del peso. Esto afecta de forma directa a las cifras operativas de cualquier empresa de transportes. En función del tipo de vehículo y de la filosofía de mejora del diseño, con la introducción de AHSS el peso final se reduce entre 500 y 2000 kg. Además, seleccionando los tipos más adecuados de AHSS para cada aplicación, se puede obtener una reducción en los costes de mantenimiento. La combinación de las características de mayor resistencia mecánica, a la abrasión y a la intemperie propias de los AHSS, permite mejorar la respuesta a las intensas exigencias que recaen sobre estos vehículos.